Hybrid-Antrieb

Fairway-Mäher leiser und sparsamer

Der Fünffach-Fairway-Mäher von Toro mit Hybrid-Antrieb erhält in Leistungsspitzen durch eine Batterie zusätzlich Energie. Foto: Toro

Einen Innovationspreis in Gold gewinnt in diesem Jahr der Fünffach-Fairway-Mäher Toro Reelmaster 5010-H. Die größte Innovation des Fahrzeugs ist der Voll-Hybrid-Antrieb. Der Mäher erhält in Leistungsspitzen durch eine Batterie zusätzlich Energie. Die Kraftstoffersparnis liegt bei rund 20 Prozent. Der Motor liefert 18,5 kW/24,8 PS, mit Hilfe der Batterieunterstützung leistet die Maschine dann bis zu 30 kW/40 PS. Auch die Lagerungen und Dichtungen der Schneideinheiten wurden auf die Energieeinsparung hin optimiert. Insgesamt konnte die Lärmbelastung um vier Dezibel reduziert werden. Der Reelmaster 5010-H verfügt zudem über eine Plug-and-Play-Funktion für den Einsatz von DPA-Schneidwerken mit einem Durchmesser von 12,7 Zentimeter (fünf Zoll) oder 17,8 Zentimeter (sieben Zoll).

Der neue Mäher basiert auf der Plattform der Reelmaster-5010-Serie. Doch er trägt den Zusatz "H" und das steht für Hybrid. Die Antriebsart ermöglicht deutliche Kraftstoffeinsparung, dennoch hat der Mäher genug Power, um unter schwierigen Bedingungen Hochleistung bringt. Er verfügt über einen 18,5 kW Kubota Diesel-Motor in Kombination mit einem 48 Volt-Battery-Pack.

Bei durchschnittlichen Mäharbeiten auf dem Fairway wird die Maschine alleine mit dem Motor betrieben, der gleichzeitig die Ladung der Batterie erhält. Wird aufgrund von schwierigeren Bedingungen oder ansteigendem Gelände von der Maschine mehr Leistung benötigt, übernimmt der Batterieblock den Antrieb des Mähwerks, sodass mehr Motorleistung für die Traktion bleibt.

Bei extremen Bedingungen führt das System zusätzlich Energie aus den Batterien über den Generator zurück zum Antriebsystem. Somit stehen der Maschine für diese schwierigen Situationen etwa 30 kW zur Verfügung. Normalisieren sich die Gegebenheiten, übernimmt der Motor wieder den gesamten Betrieb.

Unterm Strich kann mit dem neuen Reelmaster eine durchschnittliche Kraftstoffeinsparung von bis zu 20 Prozent realisiert werden (im Eco-Modus sogar bis 30 Prozent). Dazu tragen auch die elektrischen Motoren an den Schneideinheiten bei, die mit reibungsarmen Dichtungen und Lagern an den Spindeln, für eine bessere Leistung bei geringerem Verbrauch, ausgestattet sind. Sie können über eine eigene Steuerung für eine konstante Spindeldrehzahl und Schnittfrequenz präzise eingesetzt werden. Diese Spindelleistung steht unter ständiger Überwachung und wird durch die Anzeige der Spindeldiagnostik auf dem umfassenden InfoCenter-Borddisplay angezeigt.

Die elektrisch betriebenen Schneideinheiten mit wahlweise 127 oder 178 Millimeter Spindeldurchmesser bewirken nicht nur einen leiseren Betrieb (bis zu 4 db) der Maschine. Durch den Wegfall etlicher Hydraulik-Schläuche und -Bauteile sind bei der Maschine an rund 100 Stellen potenzielle Leckagen beseitigt worden. Zudem ergibt sich dadurch eine erhebliche Reduzierung der Wartungskosten, sowohl in Bezug auf die Intervalle als auch auf den Einsatz von Materialien.

? Stand B-225

Dieser Artikel erschien in der Ausgabe Stadt+Grün 06/2015 .

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