Vom Allrounder bis zum Spezialmodell
Maschinen für Kommunaltechnik, Winterdienst und Reinigung
von: Dr. Andrea Brill
Auf der diesjährigen bauma hat Kramer den neuen kompakten Radlader 5045 präsentiert. Der Radlader kombiniert ein geringes Eigengewicht mit hoher Nutzlast. Mit einem Betriebsgewicht von rund 2600 Kilogramm kann der 5045 auf einem 3,5-Tonnen-Anhänger transportiert werden. Das spart nicht nur Zeit, sondern steigert auch die Maschinenauslastung. Das Verfahren von handelsüblichen Pflastersteinpaletten oder Steinpaketen sowie das Be- und Entladen von Lkws ist für den 5045 mühelos machbar. Die hohe Leistung bei kompakten Abmessungen erweitert das Einsatzspektrum für Einsätze in beengten Bereichen wie etwa Tiefgaragen oder Parkhäusern. Je nach Bedarf stehen zwei Motorvarianten zur Auswahl, standardmäßig ein 19-Kilowatt-Motor und optional ein 33-Kilowatt-Motor, mit dem bis zu 30 Kilometer pro Stunde gefahren werden kann.
Ideal für den Wintereinsatz sind Radlader mit den entsprechenden Anbaugeräten wie Schneeschild und Salzstreuer, so auch das Modell WL 250 von Wacker Neuson. Die kompakte Maschine lässt sich auch in engeren schneebedeckten Hofbereichen oder innerstädtischen schmalen Straßen bewegen.
Teleskoplader mit integriertem, dynamischem Wiegesystem
Für die verschiedenen kommunaltechnischen Aufgaben sind Teleskoplader in vielerlei Hinsicht nützliche Maschinen. Der Baumaschinenhersteller Kramer vom Bodensee, der in diesem Jahr sein 100. Jubiläum feiert, hat daher einen neuen Teleskoplader entwickelt. Der 3106 ist eine vielseitige Maschine und verbindet kompakte Außenmaße, hohe Nutzlast und 112 PS Motorleistung. Für Verladearbeiten in der Kommune hebt die von einem Deutz-Motor angetriebene Maschine Lasten bis zu 3100 Kilogramm auf eine maximale Stapelhöhe von 5,83 Metern. Die Höchstgeschwindigkeit beträgt 40 Kilometer pro Stunde. Zur Serienausstattung gehören ein Reversierlüfter mit Automatikfunktion sowie vier Lenkarten mit automatischer Synchronisation. Als nach eigenen Angaben erster Hersteller bietet Kramer bei dieser Maschine optional ein integriertes, dynamisches Wiegesystem ab Werk an, das die Effizienz und Präzision beim Materialumschlag deutlich steigern soll. Das System ermöglicht das exakte Wiegen unterschiedlicher Güter – unabhängig von Anbaugerät, Lastschwerpunkt oder der Position der Ladeanlage. Dadurch kann die Kapazität von Transportfahrzeugen optimal genutzt werden, während sicheres Arbeiten jederzeit gewährleistet ist – ein Überladen von Anhängern oder Maschinen wird vermieden. Dank der vollständigen Integration in das Bedienkonzept des 3106 ist die Nutzung des Wiegesystems intuitiv. Alle relevanten Informationen werden direkt in das bestehende Display eingebunden, sodass der Fahrer Gewichtsdaten in Echtzeit erfassen und auswerten kann, ohne den Arbeitsablauf zu unterbrechen.
Hinsichtlich des umweltfreundlichen und emissionsfreien Arbeitens hat Wacker Neuson seinen Elektroantrieb auch auf Teleskoplader ausgeweitet. Der vollelektrische Teleskoplader TH412e arbeitet komplett abgasfrei, was besonders im innerstädtischen Bereich sowie in Innenräumen wie beispielsweise Tiefgaragen von Vorteil ist. In Kombination mit seiner kompakten Bauweise eignet sich der TH412e somit für die Arbeit selbst unter beengten Verhältnissen, wie zum Beispiel in den schmalen Gängen von Hochregallagern. Mit den unterschiedlichsten Anbaugeräten, wie beispielsweise einer Kehrmaschine, ist er im Einsatz im kommunalen Betrieb. Da er über die gleiche Leistung wie das konventionelle Modell verfügt, kann er für alle üblichen Tätigkeiten eines Teleskopladers eingesetzt werden und erreicht eine maximale Hubhöhe von 4,5 Metern. Die Laufzeit beträgt mit der Standard-Batterie rund drei Stunden, mit der optionalen 28-Kilowattstunde-Batterie über fünf Stunden. Der Teleskoplader verfügt über ein Battery Management System (BMS), das die Lithium-Ionen-Batterie überwacht, ihre Effizienz und Sicherheit erhöht und zudem eine Tiefenentladung ausschließt. Die Ladeklappe am Heck der Maschine ist leicht zugänglich und ermöglicht schnelles, unkompliziertes Laden.
Runde Bohrkrone für Einbau neuer Schachtabdeckungen
Damit Deutschland zum Austragungsort der Fußball-Europameisterschaft werden konnte, rüsteten sich Fußballstadions in der ganzen Republik für das Großereignis. So auch die Allianz Arena in München, in der sechs Spiele ausgetragen wurden. Um für die passenden Bedingungen zu sorgen, wurden zahlreiche Umbaumaßnahmen im und rund um das Stadion begonnen. Hierzu zählte auch die Zufahrt zum Stadion und den Parkhäusern über die Werner-Heisenberg-Allee. Diese erhielt einen neuen Straßenbelag, um dem Schwerlastverkehr gewachsen zu sein. Damit verbunden war auch der Einbau neuer Schachtabdeckungen.
Die Firma Haenlein erhielt von der Strabag den Auftrag für den Neueinbau mithilfe eines neuen Cat Radladers 908 mit angebauter Schachtabdeckungsfräse. Grundlage war ein konisches Frässystem mit Kernbohrung rund um die Schachtabdeckung. Für Polier Hermann Stroh, der die kompakte Maschine mit Vollausstattung steuerte, war die High-Flow-Hydraulik eine große Unterstützung. Denn die Fräse war auf eine Hydraulikleistung von 100 Litern pro Minute bei 210 bar angewiesen – das war Grundvoraussetzung, um die Fräse zu betreiben. In knapp vier Minuten war das konische Loch gefräst, Metallabdeckung und Asphaltpfropfen waren herausgeholt. Die Frästiefe betrug 30 Zentimeter. Ob Asphalt- oder Betonbelag: Das Material spielte für die Fräse keine Rolle.
Bearbeitet wurden von der fünf Mann starken Kolonne rund um Hermann Stroh ganze Straßenzüge. Das Verfahren hat Vorteile, wie der Polier erklärt: Würde er Asphaltfräsen verwenden, dann bliebe an jeder Schachtabdeckung ein rechteckiger Bereich ungefräst zurück. Diesen müsste er dann später mit Presslufthämmern entfernen. Das Freistemmen wäre zeit-, personal- und letztlich kostenintensiv. Anders war es mit seiner Fräse am Cat Radlader 908. Schnell waren die Arbeiten mit Warnbaken abgesichert, die Fahrspur gesperrt und die Baumaschine konnte loslegen. 13 konische Schachtabdeckungen wurden auf der asphaltierten Werner-Heisenberg-Allee gesetzt. Hermann Stroh setzte dazu die eigens entwickelte Schachtrahmenfräse ein. Wie mit einem scharfen Zirkel wurde die alte Schachtabdeckung freilegt. Die Bohrkrone musste nicht mit Wasser gekühlt werden. Mit einer Greifzange, am Cat 908 eingehängt, wurde die freigebohrte, rund 160 Kilogramm schwere Schachtabdeckung herausgehoben. Die neue, jetzt konische Abdeckung lag bereits parat. Sofort wurde eine Schmutzauffangwanne in den Schacht gespannt. Dann kam eine Drei-Punkt-Justiervorrichtung mit Nivellierlineal ins Spiel, um millimetergenau die Höhe des konischen Schachtrahmens zu justieren. Eine Luftmantel-Schlauchschalung wurde innen gesetzt und aufgepumpt, um die Fugen abzudichten. Anschließend wurde der Vergussmörtel in die Fuge gegossen. Der letzte Schritt: Die Fuge zwischen konischem Gussrahmen und Asphalt verschloss eine 150 Grad Heißvergussmasse. Somit war eine Abdeckung nach knapp 40 Minuten belastbar, der Verkehr konnte wieder fließen.
"Alle zehn Jahre in etwa müssen Schachtabdeckungen in stark belasteten Straßen saniert werden. Sie sollten möglichst lange heben, was mit unserem Verfahren der Fall war", so Hermann Stroh zu den Anforderungen. Er und sein Team konnten auf sechs Fräsen und zwei Cat Radlader 908 zurückgreifen.
Münchens Großbaustelle unter dem Marienhof
An einem der ambitioniertesten Infrastrukturprojekte Deutschlands arbeitet mitten in der Münchner Innenstadt, direkt hinter dem Rathaus, die ARGE Marienhof, bestehend aus Implenia und Hochtief im Auftrag der Deutschen Bahn: der zweiten S-Bahn-Stammstrecke. In einer der tiefsten Baugruben des Landes, inzwischen 44 Meter unter Straßenniveau, entsteht mit dem Haltepunkt Marienhof eine neue unterirdische Haltestelle, ein besonderer Tiefbahnhof.
Die Arbeiten verlaufen unter außergewöhnlichen Bedingungen: In 27 Metern Tiefe wird derzeit ein Verbindungstunnel zur bestehenden U-Bahn am Marienplatz gegraben – unter Druckluft, um das Eindringen von Grundwasser zu verhindern. Der Druck entspricht dem Tauchen in vier Metern Tiefe. Für diese herausfordernden Tunnelarbeiten ist der Volvo L120 Electric, Europas erster vollelektrischer Großradlader im Einsatz. Er transportiert den gelösten Ausbruch vom Tunnelkopf zur Transportmulde – ein entscheidender Teil der Prozesskette im Druckluftvortrieb – und das geschieht auch noch leise, sauber und ohne Abgase.
Nur elektrisch angetriebene Geräte dürfen unter diesen Bedingungen eingesetzt werden, insbesondere mit Blick auf die Brandgefahr. Jede Dieselmaschine wäre ein unkalkulierbares Risiko, weshalb schnell klar war: Für den Materialtransport wird ebenso eine besondere Maschine benötigt wie beim übrigen Equipment auch: Bagger, Bohrtechnik und Fördermittel sind ebenfalls mit elektrischer Antriebstechnik im Einsatz. Mit dem L120 Electric ist der erste vollelektrische Großradlader Europas im Einsatz, der unter Druckluftbedingungen im Tunnelbau eingesetzt werden kann – und das in der 20-Tonnen-Klasse.
Die maßgeschneiderte Lösung hat Volvo CE in Zusammenarbeit mit der ARGE Marienhof und dem Händler Robert Aebi konzipiert und mit besonderen Sicherheitsmerkmalen ausgestattet: Der L120 Electric verfügt über Rückfahr- und Seitenkameras, Personenerkennungssysteme und eine automatische Feuerlöschanlage. Für zusätzlichen Brandschutz überwacht ein Sensorsystem kontinuierlich die Akkutemperatur.
Dass der L120 Electric heute im Zentrum Münchens im Einsatz ist, ist das Ergebnis eines ambitionierten Zeitplans. Im November 2023 stellte die ARGE Marienhof die Anforderungen, im Januar 2025 musste die Maschine einsatzbereit sein. Hinzu kam der Aufwand, der hinter der Anlieferung und dem Betrieb einer 20-Tonnen-Maschine mitten in der historischen Altstadt von München steckt. Enge Zufahrtswege, denkmalgeschützte Gebäude, Fußgängerzonen, Lieferverkehr, Restaurants und Einzelhandel – all das macht den Zugang zur Baustelle am Marienhof zu einem präzise getakteten Unterfangen. Jeder Lkw, jede Anlieferung wird im Voraus minutengenau geplant. Mit seinen 20 Tonnen, Akkubetrieb und einer Laufzeit von bis zu acht Stunden pro Schicht ist der L120 Electric auf Arbeiten in engen, sensiblen Tunnelanlagen zugeschnitten. Für die Fahrer bedeutet das: weniger Lärm, bessere Luft und angenehmeres Arbeiten.
Dr. Andrea Brill
